板帶材工藝廢品種類及產(chǎn)生原因

板帶材工藝廢品種類及產(chǎn)生原因

1) 貫穿氣孔熔鑄品質(zhì)不好。

2) 表面氣泡鑄錠含氫量高組織疏松;鑄錠表面凸凹不平的地方有臟東面，裝爐前沒有擦凈;蝕洗后，鑄塊與包鋁板表面有蝕洗殘留痕跡;加熱時間過長或溫度過高，鑄塊表面氧化;第一道焊合軋制時，乳液咀沒有閉嚴(yán)，乳液流到包鋁板下面。

3) 鑄塊開裂熱軋時壓下量過大，從鑄錠端頭開裂;鑄塊加熱溫度過高或過低。

4) 力學(xué)性能不合格沒有正確執(zhí)行熱處理制度或熱處理設(shè)備不正常，空氣循環(huán)不好;淬火時裝料量大，鹽浴槽溫度不夠時裝爐，保溫時間不足，沒有達(dá)到規(guī)定溫度即出爐;試驗室采用的熱處理制度或試驗方法不正確;試樣規(guī)格形狀不正確，試樣表面被破壞。

5) 鑄錠夾渣熔鑄品質(zhì)不好，板片內(nèi)夾有金屬或非金屬殘渣。

6) 撕裂潤滑油成分不合格或乳液太濃，板片與軋輥間產(chǎn)生滑動，金屬變形不均勻;沒有控制好軋制率，壓下量過大;軋制速度過大;卷筒張力調(diào)整得不正確，張力不穩(wěn)定;退火品質(zhì)不好;金屬塑性不夠;輥型控制不正確，使金屬內(nèi)應(yīng)力過大;熱軋卷筒裂邊;軋制時潤滑不好，板帶與軋輥摩擦過大;送卷不正，帶板一邊產(chǎn)生拉應(yīng)力，一邊產(chǎn)生壓應(yīng)力，使邊沿產(chǎn)生小裂口，經(jīng)多次軋制后，從裂口處繼續(xù)擴(kuò)大，以至撕裂;精整時拉伸機(jī)鉗口夾持不正或不均，或板片有裂邊，拉伸時就會造成撕裂;淬火時，兜鏈兜得不好或過緊，使板片壓裂，拉伸矯直時造成撕裂。

7) 過薄壓下量調(diào)整不正確;測厚儀出現(xiàn)故障或使用不當(dāng);輥型控制不正確。

8) 壓折(折疊)輥型不正確，如壓光機(jī)軸承發(fā)熱，使軋輥兩端脹大，結(jié)果壓出的板片中間厚兩邊薄;壓光前板片波浪太大，使壓光量過大，從而產(chǎn)生壓折;薄板壓光時送入不正容易產(chǎn)生壓折;板片兩邊厚差大，易產(chǎn)生壓折。

9) 非金屬壓入熱軋機(jī)的軋輥、輥道、剪刀機(jī)等不清潔，加工過程中臟物掉在板車帶上，經(jīng)軋制而形成;冷軋機(jī)的軋輥、導(dǎo)輥、三輥矯直機(jī)、卷取機(jī)等接觸帶板的部分不清潔，將臟物壓入;軋制油噴咀堵塞或壓力低，帶板表面上粘附的非金屬臟物沖洗不掉;乳液更換不及時，鋁粉沖洗不凈及乳液槽未洗刷干凈。

10) 過燒熱處理設(shè)備的高溫儀表不準(zhǔn)確;電爐各區(qū)溫度不均;沒有正確執(zhí)行熱處理制度，金屬加熱溫度達(dá)到或超過金屬過燒溫度;裝料時放得不正，靠近加熱器的地方可能產(chǎn)生局部過燒。

11) 金屬壓入加熱過程中金屬屑落到板帶上經(jīng)軋制后形成;熱軋時輥邊道次少，裂邊的金屬掉在帶板上;圓盤剪切邊品質(zhì)不好，帶板邊緣有毛刺，壓縮空氣沒有吹凈帶板表面的金屬屑;軋輥粘鋁后，將粘鋁塊壓在帶板上;導(dǎo)尺夾得過緊，刮下來的碎屑掉在板上。

12) 波浪輥型調(diào)整得不正確，原始輥型不適合;板形控制系統(tǒng)出現(xiàn)故障或使用不當(dāng);冷軋毛料原始板形差或斷面中凸度過大;壓下率、張力、速度等工藝參數(shù)選擇不當(dāng);各種類型的矯直機(jī)調(diào)整得不好，矯直輥輥縫間隙不一致，使板片薄的一邊產(chǎn)生波浪;對拉伸矯直和拉彎矯直機(jī)，伸長率選擇不當(dāng)。

13) 腐蝕板片經(jīng)淬火、洗滌、干燥后，表面殘留有酸、堿或硝鹽痕跡時，經(jīng)過一段時間后板片就會受到腐蝕;板帶保管不當(dāng)，有水滴掉在板面上;加工過程中，接觸產(chǎn)品的輔助材料，如火油、軋制油、乳液、包裝油等含有水分或呈堿性，都可能引起腐蝕;包裝時卷材溫度過高，或包裝不好，運(yùn)輸過程中受損壞。

14) 劃傷熱軋機(jī)輥道，導(dǎo)板粘鋁，使熱壓板帶劃傷;冷軋機(jī)導(dǎo)板、夾送輥等有突出尖角或粘鋁;精整機(jī)列加工中被導(dǎo)路劃傷;成品包裝時，抬片抬放不當(dāng)。

15) 元素擴(kuò)散退火及淬火時，沒有正確執(zhí)行熱處理制度，不合理地延長加熱時間或提高保溫溫度;退火、淬火次數(shù)過多;熱軋尾部或預(yù)先剪切機(jī)列沒有按工藝規(guī)程要求切頭切尾，使板片包鋁層不合格而造成;錯用了包鋁板，使用鋁板太薄。

16) 過厚原因同7“過薄”。

17) 擦傷吊運(yùn)卷筒時不小心，易造成卷筒擦傷;送板帶不正，軋制時將送歪的帶板拉正，使帶板與軋輥間產(chǎn)生相對磨擦;卷卷時張力采用不正確，卷取時張力小，開卷時張力大，軋輥把卷筒拉緊使板間產(chǎn)生錯動;潤滑油含沙錠油太多，軋制后卷筒上殘留油不一樣，開卷時圈與圈之間產(chǎn)生很微小的滑動造成擦傷。

18) 過窄剪切時圓盤剪間距調(diào)整過窄;熱粗軋寬展余量不足;熱精軋圓盤剪調(diào)節(jié)時，沒有很好地考慮冷收縮量與剪切時的剪切余量。

19) 過短剪切時定尺不當(dāng)或設(shè)備出現(xiàn)故障。

20) 鐮刀形熱軋機(jī)軋輥兩端輥縫值不同;導(dǎo)尺送帶板不正，帶板兩邊延伸不同;熱軋機(jī)軋輥預(yù)熱不好，輥形不正確;乳液噴射不均或噴咀有堵塞;壓光機(jī)軋制時板片未對中。

21) 裂邊鑄錠加熱溫度過低，熱壓時產(chǎn)生的裂邊沒有全部切掉，冷軋后裂邊擴(kuò)大;熱軋輥邊量過小，可能產(chǎn)生裂邊;壓下率過大或過小;鑄錠澆口部分未切掉，熱軋時就會裂邊;切邊時兩邊切得不均，一邊切得太少，可能產(chǎn)生裂邊;退火品質(zhì)不好，金屬塑性不夠;包鋁板放得不正，使一面?zhèn)冗叞X不完全。

22) 裂紋鑄錠本身裂紋或加熱溫度過高或過低;軋制率不適當(dāng)引起壓縮。

23) 收縮孔鑄塊品質(zhì)不好。

24) 白斑點(diǎn)冷軋用的乳液不清潔，或新?lián)Q乳液攪拌不均。

25) 乳液痕軋制時乳液沒有吹凈，使乳液卷入筒里;熱精軋溫度太低，乳液濃度太高;風(fēng)管里有水，隨空氣吹到帶板上。

26) 包鋁層錯動包鋁板放得不正，熱粗軋時金屬包鋁板和鑄錠間發(fā)生錯動;熱粗軋軋制時鑄塊送得不正;焊合軋制時壓下量太小，沒有焊合上;對側(cè)面包鋁鑄塊輥邊量太大;精整剪切及熱精軋切邊量不均，一邊切得太少。

27) 凹陷(碰傷)板片或卷筒在搬運(yùn)或停放進(jìn)程中被碰撞;冷軋或退火時卡子打得不好，以及退火料不干凈，有金屬物或突出物;冷軋時卷入硬的金屬渣或其它硬東西。

28) 松樹枝狀冷軋時壓下量太大，金屬在軋輥間由于摩擦力大，來不及流動而產(chǎn)生滑動;軋制液濃度太大，流動性不好，不能均勻分布在板帶面上，軋制后就會產(chǎn)生松樹狀;厚度顯示儀器出現(xiàn)故障;冷軋張力太小。

29) 壓過劃痕熱軋產(chǎn)生波浪或鐮刀形，當(dāng)其通過尾部給料輥、剪刀、三輥等時被劃傷，及軋熱機(jī)導(dǎo)板之劃傷，并被壓過;退火裝料或搬運(yùn)次數(shù)多，使卷筒松層;熱軋道路粘鋁劃傷帶板，經(jīng)冷軋后產(chǎn)生;冷軋機(jī)的道路，三輥、五輥出現(xiàn)粘傷或轉(zhuǎn)動不靈，劃傷、擦傷鋁板，經(jīng)軋制而產(chǎn)生;冷軋及熱軋張力不穩(wěn)定，張力大小不匹配，或裝卸卷時不小心，使層間錯動擦傷板面。

30) 硝石痕淬火后洗滌不凈，板片表面留有硝石痕壓光前擦得不干凈。

31) 印痕冷軋機(jī)軋輥粘有金屬殘渣，或軋輥上帶有印痕印在板面上;矯直和輥?zhàn)由险秤薪饘贇埿?，未清輥或清輥不徹底。矯直前金屬殘渣掉在板片上，經(jīng)矯直而造成。

32) 粘鋁在剪切機(jī)列上因矯直機(jī)輥?zhàn)硬桓蓛粼斐烧充X;精整時的所有多輥矯直機(jī)易粘傷片板面;熱軋或冷軋時軋輥粘鋁造成板帶粘傷。

33) 折傷薄板搬運(yùn)不小心。

34) 揉擦傷淬火后板片彎曲度太大，互相擦傷;裝卸料時不小心，或裝料量太多，使板片互相錯動。

35) 橫波冷軋薄板時張力控制不當(dāng)，使卷筒內(nèi)匝在卸卷時造成雀窩;軋制過程中中間停車。

36) 包鋁層厚度不合格熱軋焊合壓下量過大;熱軋尾部或預(yù)剪切頭切尾量太少;包鋁板用錯了;堿洗時間過長。

37) 油痕冷軋以后板上殘留軋制油。

38) 滑移線板片在拉伸時因拉伸量太大出現(xiàn)的滑移線(沿途45°)方向。

39) 水痕淬火后未擦干凈，壓光時壓在板片上。

40) 表面不亮軋輥、壓光輥、矯直輥光潔度不夠，潤滑性能不好，太臟。

41) 小黑點(diǎn)在熱軋板材過程中，由于高溫乳液分解，分解產(chǎn)物與在軋制過程中因潤滑不好使軋輥與鋁板摩擦而產(chǎn)生的鋁粉在高溫下相互作用，產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”混合于乳液中，經(jīng)過軋制又壓到鋁板表面上，形成小黑點(diǎn);乳液穩(wěn)定性不好，不清潔，潤滑性不好，用硬水配制，乳液噴射到軋輥上不均勻，及輥道不清潔，輥道、地溝、油管、油箱不清潔也易產(chǎn)生“小黑點(diǎn)”。

42) 起皮由于銑面品質(zhì)不好，加熱鑄塊表面氧化，鑄塊本身品質(zhì)不好形成條狀或塊狀起皮。

43) 分層在軋制過程中，帶板端頭或邊部產(chǎn)生不均勻變形，繼續(xù)軋制時擴(kuò)散而成。